Обратный звонок
Заполните контактные данные и мы перезвоним!
Проект ЛМ-1
Автоматическая линия порошковой окраски для одного из ведущих производителей трубопроводной запорной арматуры в Российской Федерации.
Данная линия работает по следующему циклу и включает в себя нижеперечисленные агрегаты.
Первым этапом выполняется дробеметная обработка заготовок. Она необходима для удаления загрязнений, окалины и слабых поверхностных слоев, а также для придания поверхности требуемой шероховатости. Благодаря этому порошковое покрытие лучше сцепляется с основанием, а итоговый слой получается более устойчивым к механическим и эксплуатационным нагрузкам.
Далее заготовки проходят предварительный нагрев для дегазации отливок. Этот этап позволяет снизить риск появления дефектов при окраске, связанных с выходом газов из материала во время полимеризации. Кроме того, предварительный нагрев помогает набрать требуемую толщину слоя покрытия и повысить стабильность результата при обработке сложных литых деталей.
Следующий этап — нанесение порошковой краски с вращением заготовок. Такая опция особенно важна при окраске деталей типа тел вращения, поскольку позволяет равномерно распределить материал по всей поверхности, включая труднодоступные зоны и участки со сложной геометрией.
После нанесения порошкового материала изделия поступают в печь полимеризации. Здесь под действием температуры происходит формирование готового покрытия. Нагрев печей осуществляется газовыми горелками, что позволяет поддерживать необходимые технологические режимы и обеспечивать стабильную обработку партий изделий.
За перемещение заготовок по линии отвечает автоматический монорельсовый конвейер со специальными подвесками. Конструкция подвесок позволяет вращать детали в камере напыления при помощи отдельного вращательного механизма. Такое решение синхронизирует транспортировку, нанесение и термообработку, снижает долю ручных операций и помогает поддерживать одинаковое качество окраски на всех этапах производственного цикла.
Первым этапом выполняется дробеметная обработка заготовок. Она необходима для удаления загрязнений, окалины и слабых поверхностных слоев, а также для придания поверхности требуемой шероховатости. Благодаря этому порошковое покрытие лучше сцепляется с основанием, а итоговый слой получается более устойчивым к механическим и эксплуатационным нагрузкам.
Далее заготовки проходят предварительный нагрев для дегазации отливок. Этот этап позволяет снизить риск появления дефектов при окраске, связанных с выходом газов из материала во время полимеризации. Кроме того, предварительный нагрев помогает набрать требуемую толщину слоя покрытия и повысить стабильность результата при обработке сложных литых деталей.
Следующий этап — нанесение порошковой краски с вращением заготовок. Такая опция особенно важна при окраске деталей типа тел вращения, поскольку позволяет равномерно распределить материал по всей поверхности, включая труднодоступные зоны и участки со сложной геометрией.
После нанесения порошкового материала изделия поступают в печь полимеризации. Здесь под действием температуры происходит формирование готового покрытия. Нагрев печей осуществляется газовыми горелками, что позволяет поддерживать необходимые технологические режимы и обеспечивать стабильную обработку партий изделий.
За перемещение заготовок по линии отвечает автоматический монорельсовый конвейер со специальными подвесками. Конструкция подвесок позволяет вращать детали в камере напыления при помощи отдельного вращательного механизма. Такое решение синхронизирует транспортировку, нанесение и термообработку, снижает долю ручных операций и помогает поддерживать одинаковое качество окраски на всех этапах производственного цикла.