8 (495) 646-05-68

8 (800) 500-87-66

Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Оборудование для порошковой окраски

 


Технологический цикл порошковой окраски стали и алюминия


 

     Все окрашиваемые изделия навешиваются на конвейер, который движется по замкнутому циклу.

     Цикл состоит из следующих этапов:

1. Загрузка деталей на конвейер:

     Навеска изделий на конвейер осуществляется вручную операторами завески. Изделия необходимо навешивать на конвейер на крючках, которые должны обеспечивать заземление изделий. Изделия должны висеть максимально вертикально и образовывать "стену" висящих изделий, т.е. иметь наиболее плотную и однообразную навеску.

 

2. Струйная подготовка поверхности деталей перед окраской:

     Производится струйная предварительная подготовка (очистка) изделий перед окраской от масла и грязи. Изделия проходят струйную обработку теплым моющим раствором и две промывки водой. Температура растворов в ваннах поддерживается автоматически и задается на центральном шкафу управления линией. Подача растворов на форсунки осуществляются с помощью центробежных насосов, и жидкость, циркулируя в системе, автоматически подается на изделия и стекает в ванны самотеком.


3. Сушка после подготовки в печи:


     После мойки изделия поступают в печь сушки от влаги, где остатки воды испаряются. Подогрев воздуха и поддержание необходимой температуры внутри печи осуществляется в автоматическом режиме. Циркуляция воздуха в печи обеспечивает обдув изделий по всей длине печи. Температура на поверхности изделий не выше 120°C, что обеспечивает испарение влаги с поверхности изделий и сохраняет конверсионный слой после подготовки.


4. Нанесение порошковой краски в кабине окраски ручным/автоматическим способом:

     После сушки изделия остывают и готовы к нанесению порошка. Порошковая краска наносится электростатическими способом в автоматическом режиме c использованием роботов-манипуляторов и/или ручным способом двумя или одним оператором в зависимости от сложности изделий. Из всех ныне существующих технологий окраски данный способ является наиболее экономичным, безопасным и экологически чистым для получения высококачественных покрытий.

 

5. Полимеризация порошковой краски в печи 

     Изделия, окрашенные порошковой краской, покидают кабину и попадают в печь полимеризации. Порошковая краска держится на изделиях за счет приобретенного заряда в пистолетах порошковой окраски. Порошок полимеризуется при температуре от 180 - 200°C в зависимости от типа и марки порошковой краски. Результатом является монолитное и качественное покрытие. Постоянно движущийся конвейер обеспечивает нахождение изделия при заданной температуре необходимое для отверждения покрытия время.

     Также как и в печи сушки от влаги воздух находится внутри печи в замкнутом пространстве и постоянно подогревается теплогенератором косвенного обогрева. Температура в печи также поддерживается на заданном уровне. Источником тепла в печах служит Газ, Дизель или электричество.

 

6. Естественное остывание деталей

     После выхода изделий из печи, горячие изделия остывают естественным способом за время которое они проходят до места разгрузки изделий.

 

7. Разгрузка деталей с конвейера

     Разгрузка конвейера осуществляется вручную аналогично загрузке.

 

 Задайте нам вопрос: Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

8 (495) 646-05-68

8 (800) 500-87-66

Отправить запрос


  порошковая окраска | оборудование для порошковой окраски | покрасочные линии

Печи сушки и полимеризации представляют собой пространственную металлоконструкцию, состоящую из сварного стального каркаса. В качестве ограждающих конструкций используются сэндвич-панели: тонколистовая оболочка из оцинкованной стали, толщиной 1.2 мм, внутри которой расположен слой утеплителя толщиной 160 мм.

     Печи сушки и полимеризации состоят из двух блоков: теплогенератора и самих печей. Между этими блоками циркулирует воздух, передавая тепло от теплогенератора  деталям, которые находятся в печах.

     В зависимости от требований заказчика, в печи полимеризации используется теплогенератор косвенного или прямого обогрева. Конструкция теплогенератора косвенного обогрева аналогична теплогенератору, используемому в ваннах для нагрева технологических жидкостей. Достоинством теплогенераторов косвенного нагрева является отсутствие попадания продуктов сгорания в пространство печи, тем самым достигается чистота внутреннего пространства печи и изделий, что позволяет добиться более чистых оттенков при окрашивании деталей светлыми красками, в сравнении с теплогенераторами прямого нагрева.

Теплогенератор косвенного нагрева

Достоинством теплогенераторов прямого нагрева является более высокий коэффициент полезного действия в сравнении с теплогенераторами косвенного нагрева, поэтому чаще всего данный тип теплообменников устанавливается в печах сушки, где присутствие продуктов сгорания газа не оказывает влияния на качество и внешний вид покрытия.

     Циркуляция воздуха внутри печей, создаваемая вентиляторами низкого давления, обеспечивает его постоянное перемешивание, что способствует поддержанию постоянной температуры.

     В печах сушки и полимеризации устанавливается система вентиляции, которая обеспечивает постоянный обмен воздуха в пространстве печи, для удаления продуктов сгорания газа, продуктов полимеризации краски, паров воды и масла, оставшихся во внутренних полостях сложно профильных деталей.

     Специальная система теплоизоляции позволяет свести к минимуму потери печи. В качестве теплоизоляционного материала используется минеральная вата ROCKWOOL.

 

     Конструктивно печи сушки и полимеризации подразделяются на следующие типы:

  • Печи тоннельного типа с воздушной завесой

     Достоинством данного типа печей является сравнительно малый габарит по высоте, однако их длина сравнительно велика по причине необходимости размещения воздушных завес. Данные завесы представляют собой воздушный контур, в котором горячий воздух из внутреннего пространства печи подается вентилятором через узкую щель вблизи технологического проема. Создаваемый воздушный поток отсекает внутренне пространство печи от цехового помещения.

  • Печи колокольного типа с естественным запиранием горячего воздуха

     Достоинством печей данного типа является сравнительно небольшой габарит по длине, но при этом их высота сравнительно велика. Также конструкция данных печей примечательна отсутствием большого количества вентиляторов, т.к. вместо воздушных завес, горячий воздух отсекается естественным образом за счет того, что технологический проем расположен на уровне пола печи. Образуемый таким образом перепад высоты не позволяет горячему воздуху выходить наружу.

 

Задайте нам вопрос: Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

8 (495) 646-05-68

8 (800) 500-87-66

Отправить запрос


 

 


Многостадийный тоннель подготовки поверхности


 

     В зависимости от выбранной технологии подготовки поверхности, агрегаты химической обработки струйным обливом включают от 3-х до 15-и стадий. С увеличением количества стадий обработки достигается повышение качества подготовки поверхности.

     Обработка струйным обливом заключается в том, что изделие или подвеска с деталями, помещается в камеру обработки, внутри которой установлен контур струйного облива. Контур представляет собой ряд последовательно расположенных колец струйного облива (труб-гребенок с форсунками), охватывающих объемное изделие со всех сторон . При этом факелы при распылении жидкости должны перекрывать друг друга.

     Стены туннеля изготовлены из высококачественной нержавеющей стали INOX AISI 304 в соответствии с высшими стандартами по качеству. Все стены тоннеля теплоизолированы минеральной ватой ROCKWOOL толщиной 50 мм.

     Гидравлическая часть состоит из серии центробежных насосов изготовленных из нержавеющей стали INOX AISI 304 и укомплектована трубами, переходниками, разъемами, регуляторами давления, манометрами и кранами.

     Рампы распыления укомплектованы специальными форсунками, изготовленными из износостойкого и водостойкого материала Moplen. Все компоненты рамп легко разборные и удобные в обслуживании.

     Ванны для растворов изготовлены из нержавеющей стали INOX AISI 304. Они укомплектованы:

  •  подсоединение для магистральной трубы свежей воды с автоматическим уровнем
  •  фланцы с кранами для пополнения и слива раствора из ванн
  •  регенерируемые металлические фильтры
  •  автоматическое каскадное пополнение ванн
  •  теплоизоляция толщиной 80мм.

     Нагрев технологических растворов в ваннах осуществляется двумя способами в зависимости от требований заказчика:

1. Вариант:

     Газовая горелка нагревает воздух внутри теплогенератора, расположенного в ванне с активным раствором. Теплогенератор постоянного действия укомплектован камерой сгорания средней нагрузки и изготовлен из нержавеющей стали INOX AISI 304.

     Газовая горелка WEISHAUPT (Германия) имеет все необходимые разрешения на использование ее в России и отличается высоким КПД и надежностью.

     Электронный терморегулятор встроенный в оборудование обеспечивает постоянство заданной температуры раствора и поддерживает его на заданном уровне.

2. Вариант:

     Нагрев технологических жидкостей осуществляется через пластинчатый теплообменник. Теплоносителем выступает горячая вода от заводской котельной. Для прокачивания технологических жидкостей через пластинчатый теплообменник, ванны комплектуются центробежными насосами и трехходовыми вентилями.

      Вытяжная система, установленная на входе/выходе тоннеля, обеспечивает удаление избыточных водяных паров и не допускает выпуск паров в цеховое помещение.

     Потолочная щель тоннеля подготовки, предназначенная для протягивания подвесок с деталями,  изолирована от цехового пространства полимерными щетками.

 

Задайте нам вопрос: Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

8 (495) 646-05-68

8 (800) 500-87-66

Отправить запрос

     Автоматическая линия порошковой окраски - это технологический комплекс, состоящий из следующих агрегатов:

 

     А также транспортной системы - подвесного конвейера и автоматической системы управления.

  

     Компания ТЕХНОМАКС изготавливает окрасочные линии различной степени сложности и в полном соответствии с требованиями заказчика. При проектировании каждой конкретной линии учитываются требования по производительности, стойкости получаемого покрытия, частоте смены цвета, используемому энергоносителю (газ, дизель, электроэнергия). Мы всегда учитываем производственные условия заказчика: состояние поверхности окрашиваемых деталей перед покраской, размеры производственного помещения, температуру и влажность в цехе, химический состав воды. 

     Для устранения всех возможных неточностей перед утверждением технического задания наши специалисты посещают производственную площадку заказчика, снимают размеры помещения, берут пробу воды, анализируют конструкции окрашиваемых деталей. 

 

Задайте нам вопрос: Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

8 (495) 646-05-68

8 (800) 500-87-66

Отправить запрос


  порошковая окраска | оборудование для порошковой окраски | покрасочные линии

Свяжитесь с нами